Најчешће коришћена термопластична смола је најлон (ПА), а магнет отпоран на високе температуре користи полифенилен сулфид (ППС). Први је врста широко коришћене одличне инжењерске пластике, највиша температура употребе магнета је око 120 степени, док се друга може користити на 180 ~ 200 степени; Адитиви укључују средство за спајање, антиоксиданс, пластификатор, мазиво, итд., Пре мешања, ове компоненте и магнетни прах се потпуно мешају, а затим се смеша шаље у гранулатор за мешање са једном спиралом или двоструком спиралном шипком за мешање, како би се направиле честице потребно за убризгавање или екструзију.
Каландирани магнет за формирање
Као лепак се користи гума, најчешће се користе бујаногена гума и хлоровани полиетилен. Ако постоји захтев за отпорност на високе температуре, користи се полиуретан. Магнетни прах, смола, средство за вулканизацију и други адитиви су потпуно помешани, а затим помешани у гуменој отвореној машини за мешање или затвореној машини за мешање. У процесу мешања и формирања, гума је у вискоеластичном стању, а не у растопљеном стању као магнет за убризгавање/екструзију, тако да је температура мешања релативно ниска, а антиоксидациони захтеви магнетног праха могу бити сходно томе ниски. . Постоји класа термопластичних еластомера у полимерним материјалима, који показују добру еластичност блиску оној код традиционалне гуме на собној температури, али се у исто време могу обрађивати пластичним или гуменим поступком и успешно су пресађени у трајне магнете који формирају календе . Најпопуларнији је хлоровани полиетиленски еластомер, који се може користити за израду везаних магнета са високим односом пуњења. А традиционални процес вулканизације гуме може се изоставити. Највећи недостатак термопластичних еластомера је то што су инфериорни у односу на гуму у погледу отпорности на хабање и температурну отпорност, али захтев отпорности на хабање није много изражен за већину примена трајних магнета.
